西北油田自主研制桿式泵深抽工藝 實現(xiàn)國內(nèi)油田桿式泵排量最大

　　深抽桿式泵的應(yīng)用是為了增產(chǎn)提效。

　　10月18日，在西北油田采油三廠S116-1井場，通過桿式泵的動力作 用，油桿直達井底6350米的深度，無任何遇阻。而在4年前，泵掛想要下達到這樣的深度，技術(shù)人員想都不敢想，這得益于該廠自主研制的桿式泵深抽工藝。

　　截至10月21日，此項工藝體系已在西北油田運用230多井次，累計增產(chǎn)20余萬噸，創(chuàng)效2億多元。通過不斷的創(chuàng)新完善，探索出了一整套配套工藝體系，先后獲得國家實用新型專利5項，實現(xiàn)了國內(nèi)泵掛最深、排量最大桿式泵工藝，成為國內(nèi)各大油田標桿示范工藝。

　　眾所周知，塔河油田作為我國首個大型海相油氣田，油藏深度平均達6400米以上。早在4年前，西北油田托甫區(qū)塊的常規(guī)桿式泵最大下深只有2500米左右，為滿足油井深抽提液需要，降低自然遞減率，常規(guī)桿式泵逐步進入極限狀態(tài)運行，導(dǎo)致頻繁斷桿。僅2011-2014年初，采油三廠共發(fā)生抽油桿斷裂59井次，造成巨大的措施費用，制約了油田的發(fā)展。而當(dāng)時國內(nèi)外常規(guī)桿式泵均無法滿足塔河油田的深抽需要，如何解決這一難題，擺在技術(shù)人員面前的只有一條路：從一開始，自我革新。

　　技術(shù)人員首先要解決桿式泵的材質(zhì)問題。桿式泵分泵筒總成、柱塞總成、球閥總成、泵座四大部件，傳統(tǒng)的材質(zhì)是不銹鋼，該廠經(jīng)過聯(lián)合攻關(guān)、改進，用強度高于不銹鋼2倍以上硬質(zhì)合金材料取代，使桿式泵的承載能力提高了200%。同時，通過增加泵筒壁厚、泵座壁厚，使桿式泵抗內(nèi)壓強度由30多兆帕增加到近50兆帕，改造后可下深4400米，達到國內(nèi)油田桿式泵泵掛最深。

　　泵深難題解決后，但泵排量還遠遠跟不上，攻關(guān)進入了深水區(qū)。技術(shù)人員反復(fù)研究，將桿式泵的最大沖程延伸到7.2米，增加了30%，成功設(shè)計制造出了國內(nèi)桿式泵排量最大的56毫米大泵徑桿式泵。并在低產(chǎn)井TP7-3井組下運用后，連續(xù)高產(chǎn)452天，累計增油1.7萬噸。從攻關(guān)到成功，僅用了半年時間，實現(xiàn)了國內(nèi)油田桿式泵排量最大，并在油田全面推廣使用。

　　深抽桿式泵的應(yīng)用是為了增產(chǎn)提效。但隨著在塔河油區(qū)的廣泛運用，由于不同深抽桿式泵本體及泵座結(jié)構(gòu)不同，在逐級深抽或換大泵提液時，需要起下油管、更換泵座，導(dǎo)致作業(yè)周期較長、費用居高不下。為此技術(shù)人員將多種不同型號的深抽桿式泵的座封方式由頂部座封改為底部座封，且采用金屬硬密封和非金屬皮碗軟密封相結(jié)合的雙密封結(jié)構(gòu)，以減少泵筒的漏失量，提高泵在油管內(nèi)座封的可靠性；將泵筒上部設(shè)置擋砂環(huán)，避免因砂粒沉積造成桿式泵無法解封，其余參數(shù)保持不變。統(tǒng)一后的深抽桿式泵外部結(jié)構(gòu)及座封結(jié)構(gòu)尺寸均相同，泵座可通用。并在TP6CH井應(yīng)用泵座一體化深抽桿式泵獲得成功，節(jié)省作業(yè)費6.4萬元，泵座一體化深抽桿式泵技術(shù)還獲得了國家專利。

　　4年來，為了進一步延伸深抽桿式泵價值鏈，該廠先后研究出了酸化機抽一體化管柱工藝、酸壓/測試機抽一體化管柱工藝、防膠質(zhì)瀝青質(zhì)堵塞井筒工藝、桿式泵 封隔器堵水深抽一體化工藝、桿式泵 封隔器保護套管深抽工藝、桿式泵深抽 注氣復(fù)合工藝等系列深抽工藝技術(shù)，在塔河油田全面推廣，取得了顯著的經(jīng)濟效益。