產(chǎn)品詳情
流程無間斷：生產(chǎn)線按工藝順序分為 “上料段→固溶加熱段（多區(qū)）→固溶保溫段→淬火冷卻段→時效加熱段（多區(qū)）→時效保溫段→卸料段”，工件通過耐高溫輥筒（材質(zhì)多為 310S 不銹鋼、耐熱鑄鐵）從入口連續(xù)進入，經(jīng)各段處理后從出口連續(xù)排出，無需等待整批工件，單條線日處理量可達數(shù)十噸（如厚度 2-10mm 的鋁合金板材，日處理量可達 50-100 噸），是間歇式爐的 3-5 倍。
銜接無冗余：固溶后的 “淬火冷卻段” 與時效段直接銜接，工件從固溶爐（500-550℃）出爐后，可在 10-30 秒內(nèi)進入淬火槽（水淬 / 氣淬），快速冷卻至室溫（冷卻速率≥100℃/s），避免室溫停留導致的 “過時效”（影響后續(xù)強化效果）；淬火后無需二次轉(zhuǎn)運，直接通過輥筒進入時效爐（120-200℃），減少工件搬運損耗與時間浪費，整體工藝周期縮短 40% 以上。
自動化與適應性：降低人工干預，兼容多規(guī)格工件
輥筒式生產(chǎn)線通過自動化設計與靈活結(jié)構，兼顧生產(chǎn)穩(wěn)定性與多品種適配性：
全流程自動化，減少人為誤差
生產(chǎn)線配備 “自動上料機（吸盤式 / 輥道式）”“自動測溫儀（紅外在線測溫）”“自動卸料堆疊機”，并通過中央控制系統(tǒng)整合各段參數(shù)（溫度、速度、冷卻流量），可實現(xiàn) “無人值守” 生產(chǎn)（僅需 1-2 人監(jiān)控）；在線測溫儀實時反饋工件溫度，若出現(xiàn)偏差，系統(tǒng)自動調(diào)節(jié)加熱功率或輸送速度，避免人工監(jiān)控滯后導致的批量不合格。
靈活適配多規(guī)格工件
輥筒間距可通過調(diào)節(jié)機構靈活調(diào)整（適配厚度 0.5-50mm、寬度 500-2000mm 的板材 / 型材），無需更換核心部件；
淬火冷卻段可切換 “水淬”（適合厚板，冷卻快）或 “氣淬”（適合薄板，避免變形），且冷卻介質(zhì)流量可自動調(diào)節(jié)，滿足不同鋁合（如 6 系、7 系鋁合金）的冷卻需求；
時效段可通過 “分段保溫” 設計，同一生產(chǎn)線可同時處理不同時效需求的工件（如前半段時效 120℃、后半段時效 180℃），兼顧批量生產(chǎn)與多品種切換。
