航空發(fā)動機制造中有哪些特種加工技術(shù)？

　　先進(jìn)航空發(fā)動機的高性能要求設(shè)計大量采用整體結(jié)構(gòu)、輕量化結(jié)構(gòu)、先進(jìn)冷卻結(jié)構(gòu)以及復(fù)合材料、粉末冶金、金屬間化合物等新型材料，而這些零組件需要依靠特種加工成形。本文研究了電火花、電解、激光、超聲和水射流等特種加工技術(shù)的特點及其在先進(jìn)發(fā)動機中的新應(yīng)用，說明了特種加工技術(shù)的優(yōu)勢以及在先進(jìn)發(fā)動機研制中突顯的特殊作用。

　　1. 航空發(fā)動機材料和技術(shù)特點

　　航空發(fā)動機在高溫、高壓且高轉(zhuǎn)速的極端惡劣條件下工作，同時要求重量輕、油耗低、可靠性高、壽命長、能重復(fù)使用，是多學(xué)科交融的高端產(chǎn)品。其特征是核心技術(shù)的堆集，沒有核心技術(shù)就沒有現(xiàn)代先進(jìn)發(fā)動機?，F(xiàn)代先進(jìn)航空發(fā)動機對單位推力、推重比、超聲速巡航、推力矢量功能、隱身性能、高可靠性、長壽命和良好的維修性等性能要求更高，對材料和制造技術(shù)的要求更苛刻，由此帶來：從普通合金到新型耐高溫、輕質(zhì)高強合金的應(yīng)用；從金屬材料到大量非金屬材料、復(fù)合材料的應(yīng)用；從機械加工到特種加工的轉(zhuǎn)變；從減材制造到精密成形和增材制造；從保證幾何形態(tài)為主到表面完整性控制為主；從試驗驗證為主到仿真驗證為主；從單工序研究到多工序耦合規(guī)律研究；從數(shù)字化、自動化、信息化到智能化制造等。

　　先進(jìn)發(fā)動機新材料和復(fù)雜結(jié)構(gòu)使零件加工變得越加困難，有些甚至傳統(tǒng)機械加工根本無法實現(xiàn)，而特種加工技術(shù)在某些領(lǐng)域成為不可替代的技術(shù)，并且應(yīng)用越來越廣泛，彌補了傳統(tǒng)機械加工的不足。目前，傳統(tǒng)的電火花加工、電化學(xué)加工、激光加工、電子束及離子束加工等特種加工技術(shù)已在航空發(fā)動機制造中大量應(yīng)用，但隨著先進(jìn)發(fā)動機新材料、新結(jié)構(gòu)的出現(xiàn)，特種加工技術(shù)也得到了新的發(fā)展和應(yīng)用。閉式整體葉盤的多軸電火花加工技術(shù)、整體葉盤的精密電解加工技術(shù)、陶瓷基復(fù)合材料的超快激光加工技術(shù)、激光沖擊強化技術(shù)和高壓水射流強化技術(shù)等，對先進(jìn)發(fā)動機新材料、新結(jié)構(gòu)零件研制，以及提高表面完整性、可靠性要求等方面都發(fā)揮了越來越重要的作用。

　　2. 特種加工技術(shù)在先進(jìn)發(fā)動機上的應(yīng)用

　?。?）電火花加工技術(shù)是應(yīng)用最廣泛的特種加工技術(shù)，在航空發(fā)動機制造上應(yīng)用非常普遍，如電火花線切割加工、電火花成形加工、電火花磨削、電火花鉆孔及電火花表面強化等。

　　近年來，隨著先進(jìn)發(fā)動機性能的提高，傳統(tǒng)電火花加工技術(shù)的應(yīng)用受到了一定限制，如新型發(fā)動機渦輪葉片采用單晶葉片，而電火花鉆孔技術(shù)因其存在重熔層、微裂紋及熱影響區(qū)等缺陷，而被禁止用于單晶葉片氣膜孔加工。圖1所示為渦輪葉片氣膜孔電火花加工金相照片，重熔層厚度一般在0.01——0.04mm。

　　但與此同時，先進(jìn)發(fā)動機整體葉盤等新結(jié)構(gòu)零件的出現(xiàn)，又促進(jìn)了電火花加工技術(shù)的發(fā)展和應(yīng)用，如整體葉盤結(jié)構(gòu)因其加工成本高、周期長，而發(fā)展了數(shù)控高效放電銑技術(shù)，又如帶冠閉式整體葉盤受其結(jié)構(gòu)影響機械銑削加工難以實現(xiàn)，而開發(fā)五軸聯(lián)動電火花成形加工技術(shù)來解決這一難題，其工藝方法是五軸聯(lián)動電火花成形加工，再輔以磨粒流加工來去除其加工表面的重熔層，從而滿足了使用要求。圖2所示是采用五軸電火花成形機加工的帶冠整體葉盤的電極和試驗件，圖3所示為磨粒流加工的帶冠整體葉盤。

　?。?）電解加工因其在特殊加工對象（如難加工材料或形狀復(fù)雜、尺寸微小、剛度極低的零件）的加工中所具有的優(yōu)勢，尤其在航空發(fā)動機葉片、機匣等復(fù)雜型面零件制造領(lǐng)域得到廣泛的應(yīng)用，大幅提高了生產(chǎn)效率，降低了制造成本。

　　先進(jìn)航空發(fā)動機因其性能設(shè)計要求， 壓氣機葉片材料一般選用先進(jìn)的鎳基高溫合金或鈦合金以及鈦鋁合金等新型材料，并且采用彎掠等三維設(shè)計的特殊葉形，加工難度大、易受切削力影響而變形，精度要求高。傳統(tǒng)的機械加工和電解加工都難以滿足這種高精度復(fù)雜葉型的加工要求。精密電解加工技術(shù)（PECM）就是為適應(yīng)這種特殊的加工要求而產(chǎn)生，在薄型面、小半徑的葉片葉形加工上發(fā)揮了其獨有的優(yōu)勢， 加工精度達(dá)到0.03mm，滿足了先進(jìn)航空發(fā)動機的需求。

　　精密電解加工也是整體葉盤諸多制造方法中的優(yōu)選方法之一，它可以實現(xiàn)從整體葉盤毛坯到最終葉片型面成形的完整工藝過程。一般采用初成形和終成形兩步，初成形采用套料加工方式去除大部分材料，終成形采用仿形加工方式，最終可達(dá)葉片型面輪廓精度≤0.06mm，高溫合金材料表面粗糙度值Ra≤0.2μm，實現(xiàn)整體葉盤無余量精密制造，從而代替了數(shù)控銑削和人工拋光，可提高生產(chǎn)效率數(shù)倍，降低制造成本50%以上。

　　（ 3 ） 電液束加工孔深徑比達(dá)150/1 ， 孔直徑范圍為0.13 —— 1.5 m m， 孔加工精度±0.025mm，表面粗糙度值為Ra=1.6μm，孔出入口自然形成小R 圓角、無銳邊。電液束加工的小孔如圖4所示。

　　電液束加工渦輪葉片氣膜孔表面完整性好，無重熔層、微裂紋及熱影響區(qū)，加工單晶合金沒有再結(jié)晶的風(fēng)險，因此已成為先進(jìn)發(fā)動機單晶葉片氣膜冷卻孔加工的首選工藝。

　?。?）激光加工技術(shù)最早應(yīng)用在發(fā)動機燃燒室、加力筒體外部殼體的切割和渦輪葉片制孔等方面，但因傳統(tǒng)激光加工受加工精度、重復(fù)精度低的限制，所以在發(fā)動機的應(yīng)用不多。但對一些特殊零件，采用激光打孔，可取得較好的效益，如采用YAG激光旋切加工，用于渦噴發(fā)動機渦輪葉片氣膜孔加工，后逐步被電火花高速鉆孔取代。另外對高硬度、非導(dǎo)體材料的微小孔及數(shù)量很大的群孔零件加工，也很有優(yōu)勢，如發(fā)動機擴散器隔熱屏、火焰筒內(nèi)外壁等結(jié)構(gòu)件打孔加工，目前在發(fā)動機上應(yīng)用較廣。

　　隨著激光技術(shù)的發(fā)展，激光焊接、激光增材制造、激光沖擊強化、水導(dǎo)激光加工及激光清洗等新技術(shù)不斷開發(fā)并應(yīng)用，為先進(jìn)發(fā)動機制造提供了更多的技術(shù)選擇。如激光沖擊強化技術(shù)，具有金屬表面強化層深、表面殘余壓應(yīng)力、可達(dá)性好且效率高等優(yōu)點，顯著提高材料的抗疲勞、磨損和應(yīng)力腐蝕等性能，產(chǎn)生的殘余壓應(yīng)力深度可達(dá)1——2mm，是超聲噴丸的3——5倍，常規(guī)噴丸的5——10倍，具有提高抗疲勞強度、延長疲勞壽命、抑制裂紋的形成與擴展等優(yōu)勢，因而成為先進(jìn)航空發(fā)動機整體葉盤、葉環(huán)葉片表面強化的關(guān)鍵技術(shù)。

　?。?）高壓水射流加工技術(shù)在發(fā)動機零件切割、鉆孔及清洗等方面已廣泛應(yīng)用。此外，在新型復(fù)合材料的切割加工以及整體葉盤特殊結(jié)構(gòu)零件的加工等方面也開展了探索性研究，并發(fā)展了用于去除發(fā)動機葉片涂層的水剝離技術(shù)。

　　水射流強化技術(shù)是利用高壓水射流沖擊工件產(chǎn)生的沖擊力，來實現(xiàn)對金屬材料表面進(jìn)行強化的。在提高材料疲勞性能的基礎(chǔ)上，可以獲得良好的材料表面質(zhì)量。在先進(jìn)發(fā)動機渦輪盤等零件上已經(jīng)明確提出了水射流強化需求。

　　3. 特種加工技術(shù)展望

　　特種加工技術(shù)在先進(jìn)航空發(fā)動機制造中發(fā)揮了不可替代的作用，可以說“沒有特種加工就無法制造出先進(jìn)的發(fā)動機”。此外，還有電解磨削、磨粒流、離子束和電子束等特種加工新技術(shù)，在國內(nèi)外的一些大學(xué)、研究所和企業(yè)被不斷開發(fā)和應(yīng)用。隨著先進(jìn)發(fā)動機新材料、新結(jié)構(gòu)的不斷涌現(xiàn)，原有特種加工技術(shù)也拓展了新的用途，如鎳鋁基新材料葉片的可切削性非常差，而電解加工非常適合加工且能夠滿足精度要求，又如新型多孔層板結(jié)構(gòu)就采用傳統(tǒng)的照相電解加工方法，而超快激光冷加工技術(shù)的出現(xiàn)則為單晶葉片氣膜孔加工帶來新的解決方案。

　　特種加工技術(shù)已經(jīng)廣泛應(yīng)用于先進(jìn)發(fā)動機機匣、整體葉盤、單晶葉片及復(fù)合材料等各種難加工材料和特殊結(jié)構(gòu)零件研制中，解決了研制難題。而先進(jìn)發(fā)動機技術(shù)的快速發(fā)展，對制造技術(shù)的要求永無止境，對特種加工制造技術(shù)的發(fā)展提出了更高的要求，特種加工技術(shù)也正在向精密化、自動化和智能化的方向發(fā)展。