1、工藝參數(shù)選擇
根據(jù)堆焊層工作條件，先是硬度的要求，同時參考母材板厚、堆焊高度及堆焊效率來選擇工藝參數(shù)。經(jīng)過反復(fù)試驗，確定了采用明弧堆焊焊絲在不同板厚和不同焊層厚度的佳工藝參數(shù)，如在8mm的Q235鋼板上堆焊4mm時，其佳工藝參數(shù)如下：焊絲直徑2.8mm，焊接電流300A，焊接電壓30V，焊接速度120mm/min，焊槍擺幅40mm；焊絲直徑3.2mm，焊接電流320A，焊接電壓32V，焊接速度12mm/min，焊槍擺幅40mm。由于焊機(或焊絲直徑)的不同，基材及堆焊層厚度的不同，其佳焊接參數(shù)和規(guī)范也會有較大的差異。
2、堆焊工藝方法
在堆焊前先將明弧堆焊焊絲穿過送絲輪和導(dǎo)電嘴，焊槍接電源正極，基材接電源負極，通電后焊絲先與基材之間形成電弧，隨焊槍擺動向前焊接，電弧開始在焊絲與基材之間產(chǎn)生，進人穩(wěn)定焊接過程。
在堆焊過程中，焊槍的擺動寬度應(yīng)大于焊絲直徑的4倍以上，以避免擺動過寬造成焊道兩側(cè)熔深過大，擺寬過窄造成成形不良。堆焊過程中的易損件，如導(dǎo)電嘴、送絲輪應(yīng)及時換，否則會導(dǎo)致送絲不暢，而產(chǎn)生斷弧。焊絲的干伸長度要適中，不能過長或過短(一般25mm)。過長會導(dǎo)致焊道不直，影響焊縫成形；過短會導(dǎo)致斷弧，影響連續(xù)焊接和板的質(zhì)量。
在實際的生產(chǎn)過程中，我們采用四頭堆焊板工藝，同時用四臺焊機堆焊。采用這種方法能提高生產(chǎn)效率，降低成本。如堆焊規(guī)格為1500mmx3500mm的Q235鋼板，當(dāng)選用2.8mm焊絲，堆焊4mm厚度時，大約只需要3.5h，一人操作即可完成整張板的焊接。同時焊接過程中采用壓力水冷技術(shù)，既可提高冷卻速度，也可提高板的硬度和。
焊接速度的選擇：從堆焊成形角度講，焊接速度太小時，由于線能量過大熔化了較多的金屬，使熔化金屬向焊縫兩邊流淌，影響焊縫成形，同時容易造成邊緣部分與基材間產(chǎn)生未融合的缺陷；焊接速度太大時，會使堆焊層中間下凹或者薄厚不均勻。通過多次試驗，我們選擇的焊速一般在10~15mm/s之間，隨著焊接電流的增加，焊速也略有增加。此外，焊速還影響堆焊層厚度，焊速越快，堆焊層越薄。所以在實際堆焊時，應(yīng)綜合考慮多方面因素來選擇焊速。
3、堆焊層焊接應(yīng)力的釋放
由于焊接熱應(yīng)力的作用，復(fù)合鋼板的堆焊層表面分布著許多裂紋，這些裂紋可以起到釋放焊接應(yīng)力、減少母板變形的作用。堆焊層的裂紋應(yīng)該是細小、分散、無序、不深人母板的、與焊道長度方向垂直的裂紋。這種裂紋是焊接過程中應(yīng)力釋放的結(jié)果，有助于提高復(fù)合板的韌性，防止層脫落。此外，高鉻堆焊板的加工性能良好，其表面的細絲狀應(yīng)力釋放裂紋，也可避免復(fù)合鋼板在加工過程中發(fā)生脫落、剝離。
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