一直以來(lái)，藍(lán)星新材江西星火有機(jī)硅廠外購(gòu)電費(fèi)用在整個(gè)動(dòng)力公用工程成本中比例較高。相對(duì)于外購(gòu)電，自發(fā)電成本就低了很多，而且，自發(fā)電量越多，外購(gòu)電量就越少，動(dòng)力生產(chǎn)成本就越低。機(jī)動(dòng)設(shè)備處QC小組將充分挖掘自身潛力、提高背壓汽輪發(fā)電機(jī)發(fā)電量作為節(jié)能降耗的攻關(guān)目標(biāo)。

　　2009年，該廠背壓汽機(jī)全年累計(jì)發(fā)電2552.2萬(wàn)千瓦時(shí)，每小時(shí)平均發(fā)電3548千瓦時(shí)，遠(yuǎn)低于汽輪發(fā)電機(jī)的設(shè)計(jì)額定負(fù)荷5500千瓦時(shí)。項(xiàng)目組成員根據(jù)進(jìn)汽、并網(wǎng)、發(fā)電、排汽4個(gè)流程，分別從人、機(jī)、料、法、環(huán)、測(cè)6方面，初步尋找出影響汽機(jī)發(fā)電量的156個(gè)因素。通過(guò)大量的實(shí)驗(yàn)，他們找到了主要影響因素——背壓汽機(jī)進(jìn)蒸汽壓力和背壓汽機(jī)進(jìn)汽量。項(xiàng)目組適當(dāng)提高了進(jìn)蒸汽壓力和進(jìn)氣量，制定了減溫減壓操作規(guī)范、背壓汽輪發(fā)電機(jī)操作參數(shù)調(diào)整的規(guī)定等。項(xiàng)目實(shí)施后，背壓汽輪機(jī)發(fā)電量完成了預(yù)期目標(biāo)，該廠每年的財(cái)務(wù)收益預(yù)計(jì)為143.2萬(wàn)元。同時(shí)，完善了蒸汽和發(fā)電平衡，緩解了主變壓器超負(fù)荷運(yùn)行等問(wèn)題。

　　滄州大化股份有限公司聚海分公司水汽車(chē)間節(jié)能QC小組以回收造氣車(chē)間的解析尾氣并燃燒利用為突破口，解決了該公司實(shí)際煤耗遠(yuǎn)高于考核指標(biāo)的問(wèn)題。

　　造氣車(chē)間制氣裝置在生產(chǎn)過(guò)程中會(huì)產(chǎn)生具有一定熱值的解析尾氣，項(xiàng)目進(jìn)行前，這些解析尾氣被送入火炬對(duì)空排放燃燒，可燃?xì)怏w白白浪費(fèi)。項(xiàng)目組經(jīng)調(diào)研發(fā)現(xiàn)，循環(huán)流化床鍋爐摻燒煤氣技術(shù)目前比較成熟，國(guó)內(nèi)有多套類(lèi)似的應(yīng)用實(shí)例，而解析尾氣成分與煤氣相似，回收燃燒利用有很大的可行性。

　　為此，項(xiàng)目組通過(guò)控制燃煤灰分、全水指標(biāo)，擇優(yōu)選擇原煤，合理調(diào)整入爐煤的粒徑級(jí)配。另外，他們還研發(fā)了解析氣摻燒系統(tǒng)。項(xiàng)目完成后，鍋爐最高噸蒸汽耗煤大幅降低。循環(huán)流化床鍋爐蒸汽成本中主要費(fèi)用來(lái)自燃煤使用費(fèi)用，降低噸蒸汽耗煤，可大大降低蒸汽成本。同時(shí)，每年減少二氧化硫排放133噸，減少二氧化碳排放15861噸。

　　三氯異氰尿酸是高效低毒的消毒劑，在生產(chǎn)過(guò)程中會(huì)產(chǎn)生氯化母液，母液中含有大量的游離氯和少量的強(qiáng)氯精、氰尿酸、氯化鈉等。因回收利用技術(shù)不成熟，母液只能作為工藝廢水，經(jīng)處理合格后排放。隨著近幾年國(guó)家對(duì)環(huán)保要求的日益提高，廢水的排放監(jiān)控指標(biāo)也在提高。南寧化工股份有限公司配置車(chē)間QC小組將提高廢水排放合格率作為攻關(guān)目標(biāo)。

　　母液常規(guī)的處理方法是用電石渣漿與母液發(fā)生氧化還原反應(yīng)和酸堿中和反應(yīng)，以降低游離氯含量，調(diào)節(jié)pH值在合格范圍后排放。項(xiàng)目組實(shí)驗(yàn)發(fā)現(xiàn)，造成廢水排放合格率低的兩個(gè)主要原因是：反應(yīng)生成大量硫單體、硫化物等顆粒；電石渣漿含有大量懸浮物。為此，項(xiàng)目組使用聚氯乙烯廠的外排廢堿和電石渣上清液取代電石渣漿，使用電石渣上清液與廢堿處理廢水，可滿足處理要求，使攜帶進(jìn)入中和大池的懸浮物含量大大降低。通過(guò)小組成員的努力，廢水排放合格率明顯提高，由原來(lái)的76.82%上升到97.29%，達(dá)到了目標(biāo)值，每年還可減排COD145噸、懸浮物85噸。