1 引言
煉焦過程是煉焦煤在炭化室經(jīng)過干燥脫水、軟化熔融、半焦化和半焦收縮成焦等階段。在200攝氏度以前，煤表面的水分、吸附在煤中的二氧化碳、甲烷等析出。隨著進入軟化熔融階段，在此階段中，煤大分子側(cè)鏈斷裂和分解，產(chǎn)生熱解產(chǎn)物，在半焦形成和開始縮聚之前，熱解產(chǎn)生的蒸汽和煤氣，主要含有甲烷、一氧化碳、化合水及焦油蒸汽等。溫度繼續(xù)升高，析出的氣體中氫和苯蒸汽的含量增加。在半焦至焦碳階段中，隨著焦質(zhì)致密、縮聚，氫大量的產(chǎn)生。在炭化室煉焦的特定條件下，上述初次分解的產(chǎn)物，通過赤熱的半焦及焦碳層到達(dá)爐墻邊，然后沿著高溫的爐墻與焦碳之間的空隙到達(dá)爐頂空間。
炭化室出來的荒煤氣首先在橋管處被大量的循環(huán)氨水噴灑。在次過程中,熱煤氣與70～75℃的呈細(xì)霧狀的氨水接觸,高溫煤氣放出熱量,使氨水霧滴迅速升溫和汽化,結(jié)果,煤氣溫度降到80～85℃,未被汽化的氨水溫度升高到75～78℃。煤氣中的焦油氣約為50～60%被冷卻下來,部分焦油與煤塵和焦炭?；煸谝黄饦?gòu)成焦油渣。煤氣經(jīng)初冷器后溫度可降至30℃,此時,輕質(zhì)焦油和氨水就冷凝下來。煉焦?fàn)t出來的焦?fàn)t煤氣經(jīng)集氣管、吸氣管、初冷器、捕焦油器、回收氨和苯的系統(tǒng)等一系系列的設(shè)備,然后才能變成凈煤氣送給不同的用戶,或送至貯罐。在這一過程中煤氣要克服許多阻力才能達(dá)到用戶的地點,為此,煤氣應(yīng)具有足夠的壓力。另外,為了使焦?fàn)t內(nèi)的荒煤氣按規(guī)定的壓力制度抽出,要是煤氣管線中具有一定的吸力,因此,必須在焦化工藝的流程中,選擇合理的位置設(shè)置鼓風(fēng)機,一般焦化廠鼓風(fēng)機的位置選擇在初冷器之后和捕焦油器之前,這是因為此時鼓風(fēng)機的負(fù)荷較小,電捕焦油器處于正壓狀態(tài)下操作,比較安全。

2 現(xiàn)狀
某焦化廠煉焦?fàn)t鼓冷系統(tǒng)有400kw離心風(fēng)機兩臺，一用一備，安裝在兩臺初冷器之前，即一臺鼓風(fēng)機同時對兩臺初冷器中的煤氣進行抽取。工藝上要保證初冷器內(nèi)維持120pa正壓，則鼓風(fēng)機需要調(diào)速，原系統(tǒng)采用液力偶合器調(diào)速。另外，還要求兩臺初冷器內(nèi)的正壓相同，均為120pa。原系統(tǒng)是在初冷器的出口處設(shè)置手動閥門用人工調(diào)節(jié)，在調(diào)節(jié)過程中，不僅要調(diào)節(jié)閥門的開度，還要同時調(diào)節(jié)液力偶合器的油壓，以此調(diào)節(jié)風(fēng)機的轉(zhuǎn)速。閥門和轉(zhuǎn)速都要調(diào)節(jié)，二者又有一定的偶合度，常常顧此失彼，很難達(dá)到工藝要求。另外，液力偶合器調(diào)速的穩(wěn)定性較差及調(diào)速的不方便，而且效率低，為滿足生產(chǎn)工藝的要求和節(jié)能，需要對其進行改造。

3 改造方案
為節(jié)能考慮，將液力偶合器調(diào)速改為變頻調(diào)速。為控制兩初冷氣內(nèi)的壓力，采用壓力閉環(huán)控制和電動閥結(jié)合控制，該方法是在1#初冷器和2#初冷器上安裝兩只壓力變送器，變送器壓力值代表初冷器內(nèi)的壓力值。以1#初冷器變送器的反饋值來控制變頻器的輸出頻率，使其穩(wěn)定在120pa的壓力上。但是1#初冷器和2#初冷器的出口風(fēng)道是并聯(lián)的，由于某些因素，1#初冷器和2#初冷器的壓力值可能不相等，這時，由調(diào)節(jié)器送出的信號到2#初冷器電動調(diào)節(jié)閥，調(diào)節(jié)器閥門的開度，使1#初冷器和2#初冷器的壓力值相等。但是電動閥的調(diào)節(jié)影響總壓力值，2#初冷器出口處的壓力變送器將檢測到的壓力信號送變頻器，由變頻器使風(fēng)機電機升速或降速，維持工藝要求的壓力值在120pa。調(diào)節(jié)過程要經(jīng)過幾次的反復(fù)調(diào)節(jié)，無需人工介入，都是自動進行的。煉焦鼓冷系統(tǒng)控制示意圖如圖1所示。

圖1 煉焦鼓冷系統(tǒng)控制示意圖
4 液力偶合器
液力偶合器是通過控制工作腔內(nèi)工作油液的動量矩變化，來傳遞電動機能量并改變輸出轉(zhuǎn)速的，電動機通過液力偶合器的輸入軸拖動其主動工作輪，對工作油進行加速，被加速的工作油再帶動液力偶合器的從動工作渦輪，把能量傳遞到輸出軸和負(fù)載，這樣，可以通過控制工作腔內(nèi)的油壓來控制輸出軸的力矩，達(dá)到控制負(fù)載的轉(zhuǎn)速的目地。因此液力偶合器也可以實現(xiàn)負(fù)載轉(zhuǎn)速無級調(diào)節(jié)，在變頻器未應(yīng)用以前，液力偶合器不失為一種較為理想的交流電機調(diào)速方式。
液力偶合器從電動機輸出軸取得機械能，通過液力變速后送入負(fù)載，其效率不可能為1;變頻器從電網(wǎng)取的電能，通過逆變后送入電動機其效率也不可能是1。在全轉(zhuǎn)速范圍內(nèi)，變頻器的效率變化不大，變頻器在輸出低轉(zhuǎn)速下降時效率仍然較高，例如:100%轉(zhuǎn)速時效率97%，75%轉(zhuǎn)速時效率大于95%，20%轉(zhuǎn)速時效率大于90%;液力偶合器的效率基本上與轉(zhuǎn)速成正比，隨著輸出轉(zhuǎn)速的降低，效率基本上成正比下降。例如:100%轉(zhuǎn)速時效率95%，75%轉(zhuǎn)速時效率約72%，20%轉(zhuǎn)速時效率約19%。液力偶合器用于風(fēng)機、泵類負(fù)載，由于其軸功率與轉(zhuǎn)速的三次方成正比，當(dāng)轉(zhuǎn)速下降時，雖然液力偶合器效率與轉(zhuǎn)速成正比下降，但電動機綜合軸功率還是隨著轉(zhuǎn)速的下降成二次方比例下降，因此在變頻器取代液力耦合器調(diào)速時，計算節(jié)能時，電機軸功率與轉(zhuǎn)速的一次方成正比。

5 改造方案的電氣原理圖和控制原理
5.1 變頻器采用森蘭sb61p400kw
考慮到電機是一用一備，為節(jié)省投資，兩臺風(fēng)機電機共用一臺變頻器，當(dāng)電機需要倒換時，僅改變電機外部的接線，變頻器控制原理圖如圖2所示。pt為壓力變送器，為四線式的壓力變送器接線，還有兩根電源線未畫出。r為給定調(diào)節(jié)，也可以用操作面板給定。km1、km2控制那臺電機運行。

圖2 變頻器控制原理圖
因為液力耦合器的效率較低，改造時不需要保留，可將其拆除。留下的空位可裝一臺減速箱，減速箱的減速比的選擇，根據(jù)工藝條件決定。即變頻器輸出頻率50(60)hz時，風(fēng)機輸出最大風(fēng)量。為減少減速箱安裝時的工作量，減速箱需認(rèn)真選擇。
5.2 壓力變送器的安裝
壓力變送器要正確的反映初冷器的壓力值，安裝位置值得研究，顯然安裝在初冷器上，即可。為簡化控制，用一號初冷器壓力變送器的信號反饋到變頻器，由此控制一號初冷器的壓力;二號初冷器的壓力變送器的信號送到電動調(diào)節(jié)閥調(diào)節(jié)器上，控制閥門的開度，以平衡兩初冷器的壓力值。如圖1所示。

6 結(jié)束語
改造過程中，去掉了液力耦合器后換為一臺5:1的減速箱。生產(chǎn)運行時，變頻器的輸出頻率在34hz上下變動，計算節(jié)能效果如下:
400kw風(fēng)機風(fēng)量從100%降低到70%，
由于流量與轉(zhuǎn)速一次方成正比，因此轉(zhuǎn)速可以降低70%，負(fù)載功率理論上降為34.3%，如果變頻調(diào)速效率按0.95算，再考慮電動機效率在低功率時和管道系統(tǒng)效率有所下降，電網(wǎng)總輸入功率約:
400×(34.3%/0.95/0.85/0.95)
=400×44.71%=178.84kw
如果采用液力偶合器，其效率按0.665計算，電網(wǎng)總輸入功率為
400×(34.3%/0.665/0.85/0.95)
=400×63.87%=255.12kw，
二者之差為節(jié)約的電能，即:
255.12-178.84=76.28kw
全年按300日計算，年節(jié)電:
76.28×300×24=549216kw·h。
據(jù)實際檢測本系統(tǒng)節(jié)能在21.9%，不到一年可收回投資，取得了非常好的經(jīng)濟效益。